Zunächst einige Vorarbeiten:

 

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Ein Rohling aus Aluminium erhält eine Zentrierbohrung und wird längs-und  plangedreht. Es geht darum, aus einem roh abgesägten Stück mit nicht parallelen Flächen wieder eine exakt zylindrische Form zu erzielen.

 

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Das Teil wandert dann unter die Fräse auf den Rotationstisch, der unter der Arbeitsachse möglichst exakt zentriert wurde, der obere Rand wird dann rundum leicht abgefräst, damit eine exakte Rundgang auf dem Rotationstisch entsteht und mögliche Ungenauigkeiten ausgeglichen werden.

 

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Die Maße/Abstände der Bohrungen werden von einer Musterseitenplatte/Prototyp übernommen.

 

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Die Gewinde werden vorgebohrt und angeschnitten.

 

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Die Gewinde werden per Hand fertig geschnitten, und zwar doppelt, falls diese später eventuell in dem weichen Material zu stark abgenutzt werden, dann rückt man einfach knapp 10 Grad weiter.

 

titan

Die Haltevorrichtung links und vier plangedrehte Rohlinge aus Titan.

 

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Das grobe Ausfräsen der Frontplate ist bedingt durch das Material Titanium eine mühevolle und langsame Arbeit, umso mehr, wenn es an der Fräse hier keine motorische Hilfen gibt. Intensive Kühlung ist beim Bearbeiten von Titanium erforderlich, ebenso Werkzeuge aus Vollhartmetall. Alle Arbeiten werden auf Maschinen von Wabeco „Made in Germany“ erstellt.

 

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Weiteres Ausdrehen/-bohren an der Drehmaschine, der äußere Rand ist schon gut erkennbar.

 

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Im Grobmaß schon fast fertig.

 

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Hier die Rückseite, der Durchmesser für die Spule ist exakt, die genaue Passung plus ca. 0,5 mm erfolgt erst, wenn das Lager im Zentrum montiert wurde.

 

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